【中玻網(wǎng)】純堿生產(chǎn)企業(yè)是耗水、耗能大戶，但記者從前不久召開的2011年中國純堿工業(yè)協(xié)會技術(shù)年會上了解到，目前這種狀況有望改觀。大化集團(tuán)大連化工股份有限公司等一批純堿企業(yè)申報純堿協(xié)會科技進(jìn)步獎的技術(shù)，成為行業(yè)節(jié)能減排的亮點(diǎn)。
　　
　　大化集團(tuán)大連化工股份有限公司聯(lián)堿補(bǔ)充精制鹽水技術(shù)就是其中之一。該公司聯(lián)堿裝置洗鹽工序采用的是石灰—純堿法分步鹽水精制工藝流程，經(jīng)過長期探索，將精制鹽水補(bǔ)充到氨II母液或母II母液中，既減少洗鹽工序鹵水的損失，又保證了系統(tǒng)在制品的平衡，形成了一次碳化、兩次吸氨、兩次加鹽的先進(jìn)工藝路線，從而減少了以膨脹鹵水再制鹽的能源消耗。與國內(nèi)外同類技術(shù)相比，該技術(shù)還減少了膨脹鹵水的損失，顯著降低鹽耗，鹽耗從2160噸/日下降到2135.05噸/日。
　　
　　中鹽青海昆侖堿業(yè)有限公司應(yīng)用的波紋管換熱器在蒸氨工序冷母液流程中發(fā)揮了效率高節(jié)能作用。這一工程在蒸吸工序的氨氣冷凝器和冷卻器等換熱設(shè)備都選用了波紋管換熱器。與傳統(tǒng)的換熱設(shè)備相比，該設(shè)備換熱效率高，體積小、重量輕，而且汽液分離效果好，非常有利于降低能耗。
　　
　　該工藝流程為國內(nèi)獨(dú)有的冷母液蒸氨流程：冷母液由濾過工序送來，直接進(jìn)入氨氣冷凝器（鈦波紋管換熱器）與蒸餾塔蒸出的混合氣換熱，換熱后的熱母液自流進(jìn)入母液蒸餾塔頂部的預(yù)熱段，與塔內(nèi)自下而上的熱氣體進(jìn)行熱交換，熱母液吸熱后，其中的大部分CO2氣與部分游離氨被蒸出，隨氣體出塔去冷凝。選用該工藝流程，可以減少爐氣母液洗滌塔流程和設(shè)備，減少了蒸氨工序的冷卻水使用量，提高了母液中CO2的利用率和氨鹽水中CO2濃度，減少了CO2在制堿系統(tǒng)中的循環(huán)量，也減輕了壓縮機(jī)的生產(chǎn)負(fù)荷。該項(xiàng)目的實(shí)施每年可以節(jié)省酸洗清理以及各類物料消耗費(fèi)用500萬元。
　　
　　中鹽吉鹽化集團(tuán)制堿事業(yè)部則通過循環(huán)水低位熱能的回收達(dá)到了節(jié)能減排的目的。受地域及氣候條件的影響，在冬季吉蘭泰堿廠的鹵水溫度在0℃左右，而鹽水精制工藝要求粗鹽水溫度在28℃～35℃，因此公司原來用的是低壓蒸汽對鹵水進(jìn)行加熱升溫。但在實(shí)際運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)，這種加熱方式，全年就會多產(chǎn)生56萬元的生產(chǎn)成本。
　　
　　為此，中鹽吉鹽化集團(tuán)去年通過摸索和論證，采用吸收塔冷卻出水為熱源對鹵水進(jìn)行加熱升溫。此項(xiàng)目的成功實(shí)施，不僅節(jié)約了蒸汽，而且回收了生產(chǎn)循環(huán)水的低位熱能，真實(shí)實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排。項(xiàng)目投運(yùn)后，公司每年直接經(jīng)濟(jì)效益就達(dá)62.22萬元，既節(jié)約了低壓蒸汽、降低了涼水塔的生產(chǎn)負(fù)荷，又減少了循環(huán)水的水氣蒸發(fā)量。
　　
　　山東海天生物化工有限公司利用重灰爐氣系統(tǒng)增加冷母液換熱器技術(shù)實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排。該工藝特點(diǎn)是在重灰工序爐氣系統(tǒng)增加間壁式換熱器，將濾過工序產(chǎn)生的冷母液送入換熱器和爐氣進(jìn)行間壁式換熱，爐氣換熱后不凝氣通過引風(fēng)機(jī)排空，爐氣冷凝液送水合機(jī)作化合水使用，冷母液提溫后送輕灰爐氣洗滌塔洗滌輕灰爐氣。目前，同行業(yè)重灰工序產(chǎn)生的爐氣熱量難以回收利用，大多通過冷卻水換熱移走，浪費(fèi)了大量能源。該公司通過安裝間壁式換熱器，將重灰工序產(chǎn)生的低位熱能用于濾過崗位產(chǎn)生的冷母液提溫，較終提高了進(jìn)入蒸氨塔的熱母液溫度，且降低了熱母液中的CO2含量和蒸氨塔蒸汽的消耗；同時提高了爐氣量，爐氣中CO2濃度達(dá)96%以上，有利于碳化崗位優(yōu)化操作提高食鹽轉(zhuǎn)化率指標(biāo)。
　　
　　目前該項(xiàng)目已獲國家實(shí)用新型專利，且已申報發(fā)明專利。項(xiàng)目投用后，噸堿可節(jié)約標(biāo)煤4.68千克，按純堿年產(chǎn)量110萬噸計算，年可節(jié)約標(biāo)煤5148噸，按每噸標(biāo)煤1000元計算，年增加經(jīng)濟(jì)效益497.8萬元。