【中玻網(wǎng)】

　　中國南玻集團在咸寧規(guī)劃建設總計6000噸/天光伏封裝材料生產(chǎn)線項目，分期實施。其中，一期項目建設1200噸/天光伏封裝材料生產(chǎn)線，計劃總投資10億元，總建筑面積約14.8萬平方米，預計今年投產(chǎn)，未來年產(chǎn)約40萬噸光伏玻璃板，是目前全 球具有領 先技術的光伏生產(chǎn)線，將推動我省“雙碳”目標的實現(xiàn)。

　　咸寧高新區(qū)龜山路西側，一個相當于23個標準足球場大小的“超級工地”建設正酣�！耙粯堑慕Y構起來了將近一半，后面的煙囪也起來了50多米�！毕虒幠喜２Ａв邢薰究偨�(jīng)理助理、項目建設具體負責人周金威說。

　　這里是南玻集團在咸寧建設的光伏生產(chǎn)線一期項目。該項目正按照全 球技 術領 先的“綠色工廠”標準，抓緊建設，力爭年內投產(chǎn)，一期可年產(chǎn)約40萬噸光伏玻璃板。

　　“超級廠房”拔地而起

　　廠房有兩層，一樓為混凝土結構，用于原材料及產(chǎn)成品的倉儲；二樓是鋼構結構，為原片及深加工生產(chǎn)線。周金威介紹，配比好的原料進入高溫窯爐，熔成玻璃液，產(chǎn)出玻璃原片，再進行深加工。

　　周金威介紹，整個項目是個龐大的系統(tǒng)，包含原料制備、光伏玻璃原片生產(chǎn)、熟料回收、余熱及光伏發(fā)電站、環(huán)保工程等。

　　南玻集團，是國內唯 一具有石英砂開采加工、光伏玻璃、多晶硅/單晶硅、硅片、光伏組件、光伏電站全產(chǎn)業(yè)鏈生產(chǎn)能力的大型企業(yè)集團。2011年，南玻集團在咸寧建成投產(chǎn)兩條浮法玻璃生產(chǎn)線，年產(chǎn)浮法玻璃和超白浮法玻璃、著色玻璃50萬噸�？春檬袌銮熬埃喜＜瘓F在咸寧追加投資50億元建設光伏封裝材料生產(chǎn)線，建成后可實現(xiàn)基板全部加工化，屆時日均產(chǎn)量可達6000噸。

　　廠區(qū)從東到西800多米。西側，將近百米的煙囪已建到一半，窯爐基礎已完成施工。110KV變電所等配套工程正在抓緊施工�！巴ㄟ^搶工期，預計項目竣工時間比原計劃提前三個月�！敝芙鹜f。

　　原來，在地勘及樁基施工時，項目重點建筑下方出現(xiàn)地下溶洞帶，旋挖機施工時出現(xiàn)局部坍塌，部分樁基還挖出相鄰樁基灌注的混凝土。針對復雜的地質條件，項目人員連夜組 織專 家論證，采取旋挖與沖孔相結合的施工方案。高峰期十幾臺設備同時工作，70余天打下2187根樁，樁基工程較計劃工期提前了11天。

　　春節(jié)前夕，工人即將回家過年，而7米高的窯爐操作平臺面臨進入澆注關鍵節(jié)點。周金威算算賬，趁早干完，工人休假時，混凝土正好在凝固，可節(jié)約不少時間。1月26日晚上，周金威帶著項目組100多人身著雨衣雨鞋，喊著號子與施工人員一起抬鋼筋、鎖支架、墊工字鋼，連夜奮戰(zhàn)，冒雨干到凌晨，把窯爐操作平臺澆注工作搶了出來。

　　“熔窯樓面標高復核完沒有？有沒有問題？”“已復核過，沒有問題�！币宦飞�，周金威邊走邊問，同事王培信立即回復。王培信介紹，項目部對質量要求嚴之又嚴。項目組100多人，僅工程質量監(jiān)督小組就有50人，全過程緊盯各項施工工序質量。

　　“過硬的工程質量為良好生產(chǎn)運營打下堅實的基礎�！敝芙鹜孕诺卣f：“雖然點火日期提前了三個月，但是我們有信心高標準、高質量地圓滿完成產(chǎn)線建設任務。”

　　生產(chǎn)全程透“綠”

　　“我們要打造最 先進、最 節(jié)能環(huán)保的生產(chǎn)線�！敝芙鹜榻B，咸寧光伏生產(chǎn)線關鍵設備和材料，均從國際上最 先進的專業(yè)公司引進，可生產(chǎn)輕質高透基板材料，完全滿足光伏組件對封裝材料的質量要求。環(huán)保節(jié)能方面，工廠從設計階段就引入節(jié)能減排及綠色環(huán)保的理念，采用先進的節(jié)能技術方案。“實現(xiàn)大噸位、低成本、低能耗、益的建設目標�！�

　　將綠色發(fā)展刻入骨髓，在項目建設、生產(chǎn)過程中踐行綠色環(huán)保理念�！巴＼噲龅恼陉柵�、車間屋頂、綠化用地都會安裝太陽能發(fā)電板，使用我們自己生產(chǎn)的光伏玻璃，裝機容量高達9.4MW，可實現(xiàn)自發(fā)自用�！敝芙鹜f，已經(jīng)投產(chǎn)的浮法玻璃生產(chǎn)線已經(jīng)實現(xiàn)這一目標。

　　當其他同行還在用重油等燃料時，南玻集團所有的玻璃生產(chǎn)線已經(jīng)用上了天然氣。周金威說：“天然氣成本占生產(chǎn)制造成本最大比重。為最 大程度節(jié)能減排，新項目優(yōu)化了燃燒系統(tǒng)工藝方案，配置先進的熱工節(jié)能設備，有效降低產(chǎn)線能耗，較傳統(tǒng)窯爐節(jié)能7.75％�！�

　　現(xiàn)場，余熱發(fā)電站及循環(huán)水系統(tǒng)等工程正拔地而起。玻璃在熔化過程中產(chǎn)生的高溫煙氣，通過余熱電站收集發(fā)電，一年可減少外購電量約4000萬度，可滿足四分之一生產(chǎn)的電力需求，每年可減排二氧化碳4.6萬噸，節(jié)約標準煤1.77萬噸。

　　燃燒，就會有煙氣排放。周金威介紹，煙氣環(huán)保上采用干法脫硫+復合陶瓷濾筒除塵脫硝一體化最 新處理工藝，處理后的窯爐煙氣排放值遠低于現(xiàn)行國標限值，可實現(xiàn)超低排放。項目建成后，每年可減少氮氧化物排放量3500噸、硫化物排放量560噸，粉塵約300噸。對比3級能耗水平玻璃窯爐，年節(jié)約能耗5.8萬噸標準煤，減少碳排放量10.7萬噸。