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丁基膠在使用中出現(xiàn)的問題和解決措施

來源: 2015/5/14 16:26:28

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中玻網(wǎng)】現(xiàn)象一:涂敷在隔條上的丁基膠條有毛邊,不整齊。
  
  原因:兩膠嘴出口處可能有雜質(zhì)或膠嘴口不光滑。
  
  解決辦法或建議:檢查兩膠嘴出口處是否有雜質(zhì)或膠嘴是否光滑。
  
  現(xiàn)象二:合片后的丁基膠條與第二道密封膠出現(xiàn)一條間隙(白線)。
  
  原因:第二道密封膠沒有用正確的涂敷方式。
  
  解決辦法:涂敷第二道密封膠時(shí),應(yīng)適當(dāng)用力并按一個(gè)方向涂敷,以防空氣裹入膠中,降低中空玻璃的密封性能。
  
  現(xiàn)象三:加熱后擠出不順利,容易斷膠(斷線)。
  
  原因:丁基密封膠使用的關(guān)鍵在于擠出,溫度的控制在擠出加工過程中至關(guān)重要,溫度控制是否適宜,直接影響丁基密封膠在整個(gè)加工過程中的流變狀態(tài),影響著產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量的美觀,應(yīng)該對(duì)溫度特別注意。溫度過高會(huì)引起密封膠熔融過大,無強(qiáng)度甚至根本無法成型(流淌現(xiàn)象);溫度過低,膠的流動(dòng)差,機(jī)器擠不出膠,影響施工進(jìn)度,這是擠出不順利的主要原因。另一種原因可能是丁基密封膠在制造中夾雜有氣泡,在擠出過程中造成斷膠。
  
  解決辦法:溫度的選定一般以廠家提供的擠出溫度為宜,擠出機(jī)溫度,一般設(shè)定機(jī)筒在110-140℃之間,機(jī)頭在112-142℃之間。為了使主機(jī)產(chǎn)生一定的壓力,使熔融均勻擠出,故要求機(jī)頭溫度高于機(jī)筒溫度,溫度有一定的滯后性,調(diào)整中應(yīng)注意,加溫和降溫應(yīng)逐漸進(jìn)行,涂敷膠開始前,應(yīng)適當(dāng)排氣,以減少內(nèi)部氣泡和空隙,防止擠出時(shí)產(chǎn)生氣泡造成斷膠。
  
  現(xiàn)象四:擠出溫度控制適宜,但鋁隔條與丁基密封膠粘膠性能不好或膠粘接性差。
  
  原因:
  
  1.鋁隔條或傳送帶不清潔有油污和灰塵。
  
  2.皮帶傳送過快,鋁隔條來不及涂膠。
  
  3.鋁隔框偏斜,膠敷嘴處不易通過或涂膠位置不正確。
  
  4.密封膠本身的初粘性差。
  
  解決辦法:
  
  1.清潔及校對(duì)鋁隔條和傳送帶,調(diào)整傳送帶的速度。
  
  2.按比例調(diào)整兩膠嘴之間的間隙。
  
  3.涂膠時(shí)鋁隔條應(yīng)垂直放置,以防膠嘴處不易通過或涂膠位置不正確所造成的鋁隔條不粘膠現(xiàn)象。
  
  4.丁基膠是既有彈性又有粘性的彈性體,通過合適的溫度和壓力擠出吸附在清潔的鋁條上,熔融的丁基膠向被粘物表面擴(kuò)散,逐漸潤(rùn)濕被粘物表面并深入表面微孔中,這是一個(gè)物理過程,在這一過程中丁基膠與被粘物(鋁條)只有表面的線接觸,只有壓合以后才能與被粘物之間進(jìn)行面接觸。因此合適的施工壓力和溫度有利于此過程的進(jìn)行。值得注意的是,膠對(duì)鋁條產(chǎn)生的吸附需要一段時(shí)間(3-5min)才能達(dá)到較佳的粘合效果。
  
  

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